Измеряем Ультразвуком?

Использование различных приборов учета потребляемых ресурсов в производстве или сфере ЖКХ - один из самых актуальных вопросов оптимизации и экономии при ведении того или иного процесса. Наиболее перспективными в области измерения расхода технических газов и жидкости считают ультразвуковые расходомеры счетчики, использующие ультразвуковой метод, который основан на изменении скорости распространения ультразвуковой волны в жидкости при наличии потока. При распространении волны по направлению потока скорость возрастает, а против потока - уменьшается. Эффект этот проявляется в изменении времени распространения ультразвука от излучателя к приемнику в том случае, если ультразвуковая волна распространяется в жидкости под некоторым углом к оси трубопровода. 
Такой метод измерения в отличие от манометрических и тахометрических не создает местного сопротивления в трубопроводе по месту установки датчика, кроме того современное конструкционное исполнение ультразвуковых измерительного прибора значительно упрощает их установку на трубопроводы и делает возможным их установку в места, ранее предназначавшиеся для турбинных расходомеров. Также современные технологии использования прямых измерительных лучей т.е. сигналы не отражаются от внутренних стенок трубопроводов, загрязнение или изменения в характере поверхности внутренних стенок не оказывают влияния на измерения и долговременную стабильную работу измерительной системы. Более того, расположение измерительных лучей улучшает соотношение сигнал – шум.
Почему же настолько точный и высокотехнологичный метод измерения сравнительно мало применяется на практике? Во-первых, они расходуют много электроэнергии и все же очень и очень дороги. Во-вторых, основным недостатком ультразвуковых расходомеров является чувствительность к содержанию в измеряемой среде твердых и газообразных включений. Ну и в третьих, в отличие от традиционных крыльчатых и роторных приборов не являются универсальными.

В сфере нефтеперерабатывающей промышленности чаще всего применяются дифференциальные манометры, которые могут быть совмещены с датчиками расхода.

ДИФФЕРЕНЦИАЛЬНЫЕ МАНОМЕТРЫ. ИЗМЕРЕНИЕ РАСХОДА ЖИДКОСТЕЙ И ГАЗОВ
Как было рассмотрено в главе IV, в комплект установки для измерения расхода по перепаду давления входят дроссельный орган (вешури, сопло, диафрагма), соединительная линия (импульсные трубкя, конденсационные сосуды, фильтры, грязеотделители) и измерительный прибор.
В качестве измерительных приборов для целей измерения перепада давления применяют дифференциальные манометры. Поэтому дифференциальные манометры (сокращенно дифманометры), измеряющие перепад давления и градуированные в единицах расхода, называются расходомерами.
1. КЛАССИФИКАЦИЯ ДИФФЕРЕНЦИАЛЬНЫХ МАНОМЕТРОВ
Дифманометры по ряду признаков можно разделить на следую-щве группы:
1. По принципу действия
1) Жидкостные:
а) U-образные с видимым мениском, у которых отсчет показаний берется по высоте столба уравновешивающей жидкости, видимой в стеклянной трубке;
б) U-образные поплавковые, у которых изменение уровня в одном из колен прослеживается поплавком, связанным с рычагом, и передается на записывающий или показывающий механизм;
в) кольцевые, у которых уравновешивающая жидкость, помещенная в полое кольцо, под влиянием разности давлений перемещается и вызывает угловое перемещение кольца, передающееся измеряющему устройству.
2) Пружинные-
а) мембранные;
б) сильфонные.